一年之计在于春，开局起势见精神。上汽通用五菱汽车股份有限公司河西基地各区域根据生产实际情况制定行动计划工作目标，扎实推动“解放思想，实事求是"，“统一思想，以快打慢”，“成本领先，与众不同"等思想工作落实落地，以“开局即决战，起步即冲刺”的姿态争先创优开新局！

　　开局争先，实干攻坚

　　2024年，河西基地带领各区域，学习标杆伙伴的新技术和新智能制造模式。

　　河西总装车间创新改善团队学习后，在生产一线了解到，在车间原座舱线使用的电检设备老旧，导入新增车型时电检内容需要供应商重新设计程序，费用成本高，质量、效率都严重影响到车间的生产经营指标。

　　自主创新研发智造“加速器” 

　　创新改善团队面对痛点问题统一思想，快速行动，聚焦“成本领先，与众不同”的制胜法则，结合生产现场使用场景自主创新研发座舱线电检设备。改善团队充分利用组员技能和技术资源，分组开展相关技改工作，技术组成员查阅相关设备资料，与座舱线伙伴们联合探讨，制定研发方案，使用AutoShop软件编写PLC程序，再用ForceControl软件编写操作系统程序。技能组成员负责检测设备的安装、调试和验证。团队历经一个多月的努力，改善团队成功完成设备装机。

　　然而很多问题也随机暴露出来，设备看着虽小，构造却很复杂，插接件集成排列着多种回路，孔径复杂、装配精度极高，插接件衔接有偏差。设备运行时，座舱模块BCM通讯编程读取模块工作状态不匹配、风机状态及档位检测不精准、一个个数据和工艺要求形成了一道道技术壁垒。困难反而激发出改善小组强大的攻坚决心。面对复杂的工艺数据要求，改善小组针对座舱线电检设备运行状态、测试参数监控、检测质量数据分析等方面，结合大数据的应用，对测试的数据存储、采集、分析，锁定参数，不厌其烦的反复编辑程序、调试、认证、改进、再验证，终于研发出座舱线电检设备。

　　以“新”提质，聚焦成本领先   

　　新设备投入现场使用，员工操作只需要插2插头和2个负极搭铁线，再使用扫描枪扫描座舱码和仪表线束条形码，就可以自动启动电检功能，而且在原来的功能基础上增加了5项检测功能，缩短了员工操作时间5秒，月减少停线时间累计75分钟，关键质量问题可以100%检测，大幅提升装配质量，节约制作成本超50万元，实现成本最优、速度最快，努力打造河西总装新质生产力的强大引擎。

　　干实事、讲实效，用数据说话、用行动求真、用结果证明

　　2024年河西基地继续在数字化、智能智造新技术、RFID视觉应用等方面持续发力，不断探索新能源智能制造的新思路、新模式，全力将河西基地打造成为成本领先、高度柔性、全面“2C”、精益智造新能源的柔性标杆，助力公司“一二五”工程高质量发展。