近期，柳钢一轧厂按照精益赋能五段法推进精益赋能培训工作，培训涉及精益工具方法、优秀案例、岗位创新实践等。2024年一季度，开展厂级精益赋能培训9场，培训400余人次。开展车间级精益赋能培训23场，培训950余人次。通过理论培训、作业辅导、闭卷考核、阶段总结和激励等方式，培养专职精益人员和精益内训师，达到“学、讲、会、用”精益的目的。

　　为有效推进精益管理工作，一轧厂共同协作、集中力量，对标优秀企业，开展了打造精益现场样板区攻关。

　　通过运用“6S”管理与可视化管理，对人与物流通道及物资备件存放区进行重新规划布局，宣传精益优秀案例和改造成果。截至2024年4月，打造精益现场样板区11个，治理跑冒滴漏点53处，整理了物资备件42188件并建立台账，为后续追溯物资流向、实现信息化管理、降低物资浪费、挖潜物资降本空间筑牢基础。定置管理达标率从改善前的25%提升至改善后的100%，有效提升定置管理水平，提高工作效率，减少浪费，改善作业环境，以点带面推进精益现场管理工作。

　　为了激发职工参与精益改善的积极性和创造力，一轧厂利用信息化平台，每月对职工自行发起的以问题为导向开展精益改善活动进行收集、评审与奖励。精益活动初期以鼓励为主，只要开展改善活动且有效均有奖励，极大地激发了基层员工开展精益改善的动力，形成全员参与、持续改进的良好氛围。 

　　“原本我只是想着能减少一些走路拿工具的时间，做了一些现场改进，没想到竟然还能获得奖励，并在整个厂进行推广。”一轧厂准备车间职工冯虎欣喜地说道。

　　为了减少来回跑动的时间，他将工具箱和手推车相结合，让工具能随身携带，一个细微的精益小改善，免去了工作时来回跑动拿取工具的步骤，节约了工人的操作时间。

　　“我们要鼓励职工关注身边的小问题，哪怕只是有建设性的创意或者想法，也要进行鼓励。现场存在的问题，答案很多时候也来源于现场，一点点小创新，也可能发挥撬动生产的大效益。”一轧厂厂长陆文韬说道。

　　所谓“学思用贯穿、知信行合一”，为了将所学知识应用于实际工作中，一轧厂积极推行持续改善工具、现场观察、问题解决八步法、标准化作业卡等精益工具用于现场服务生产。

　　2024年一季度，一轧厂高线车间进一步推进标准化作业卡制度，有效作业率同比提升了1.38%，1-3月吨钢工序成本下降29.54元。

　　截至2024年4月，一轧厂编撰标准化作业卡共计81份，为“一次性把事做对”打下基础。后续，一轧厂将继续推进标准化作业卡的验证审核、全员学习、修正完善、指导监督等工作，以消除浪费、优化流程、提高质量成本效益为核心攻关方向，聚焦生产流程，努力实现“极致降本”。